SU FABRICACIÓN;

Procesos de fabricación. 

Coca-Cola está hecha de 4 elementos Básicos: Agua, Jarabe o concentrado, Azúcar y Gas carbónico. 

Sin embargo cada uno de estos tres elementos tiene una historia propia: 

En primer lugar el agua con que esta hecha Coca-Cola es muy especial, debe ser no sólo potable y pura, sino también siempre igual. En otras palabras, no puede cambiar jamás y debe ser idéntica en los 200 países del mundo donde existe Coca-Cola. 

Por eso, en esta fábrica, el agua se saca de dos pozos profundos. Un equipo de químicos la somete a un proceso que asegura que esta agua sea exactamente igual. A esta agua le llamamos “agua tratada” y es primer elemento de lo que será una chispeante Coca-Cola. 

El segundo elemento es el jarabe. A este jarabe lo llamamos “concentrado” y es proporcionado por Coca-Cola de Chile. El concentrado llega a esta fábrica en tambores de acero inoxidable con capacidad para 200 litros. De aquí viene el sabor tan característico de Coca-Cola. 

En una sala, nuevamente un equipo de químicos especializados es el encargado de mezclar el concentrado con azúcar y agua tratada. Para producir azúcar líquida, que es el tercer elemento, esta fábrica tiene una planta que elabora con todo el cuidado y el rigor necesario para que su composición y pureza sean perfectas. 

En unos grandes estanques, la correcta mezcla de agua tratada, azúcar líquida y concentrado se transforma en lo que llamamos “jarabe terminado”. 

Estanque de jarabe terminado. 

Este jarabe terminado es enviado mediante bombas y cañerías a otras dedicadas máquinas donde continúa el proceso. 

Sin embargo nos falta el último y más chispeante de los elementos “las burbujitas”. A estas las llamamos “gas carbónico” este gas pasa a unos equipos llamados “carbonatadores”, estos se encargan de traspasar, a muy baja temperatura, el gas carbónico al jarabe terminado. Dentro de cada botella el gas carbónico esta comprimido, de modo que cuando se destape el gas se libere produciendo las burbujas. 

Estanque de Co2 

Este es el proceso de fabricación de Coca-Cola y también de Fanta, Sprite, Coca-Cola Light, Sprite zero, Cuatro, Cuatro Light, Fanta mandarina, nordic, Etc. 

Proceso de embotellado. 

Comienza cuando el operador de la grúa deposita los pallets cerca de la cadena en donde el operador de despaletizado alimenta a la maquina. 

Operarios por un lado cargando la linea y por el otro descargando el embase lleno 

Desencajonadora 

Desencajonadora: saca las botellas de las cajas y las deposita en las cintas transportadoras de envases, el primer control lo recibe de parte del preinspector, una persona quien saca de la línea todas aquellas que no pueden ser lavadas en el proceso normal, además elimina todas aquellas botellas dañadas y deformes. Las botellas aprobadas y por medio de cintas de trasporte de envases pasan a la siguiente máquina. 

Desencajonadora linea 3 

Desencajonadora linea 2 

Descapsuladora 

Descapsuladora: es la encargada de sacarle la tapa a las botellas que retornan con ella desde el comercio. 

Descapsuladora línea 2. 

Luego llegan a la zona del "sincrojet" en donde reciben una determinada cantidad de carbonato de sodio que le sirve para intensificar la señal (si trae algún contaminante extraño ej: petroleo, bencina, aceites etc.) que será detectado por el equipo "alexus", cuya finalidad es de “oler” las botellas (detectar y seleccionar según olor)y rechazar todas aquellas botellas que presenten una concentración de contaminantes superior a sus patrones los que son constantemente chequeados por personal de control de calidad, todas las botellas rechazadas por este equipo son enviadas a destrucción, siguiendo el recorrido el envase es sometido a una inspección visual antes de ingresar a la máquina lavadora 

Equipo de detección Alexus línea 2. 

Linea 2 

Lavadora de botellas 

Lavadora: cuya función es la de lavar envases y dejarlos estériles, las botellas ingresan a una zona llamada pre enjuague que esta formado por chorros abastecidos por agua limpia y tibia, exenta de detergente y a presión regular con el fin de eliminar toda la suciedad de la botella para evitar el exceso de consumo de detergente cuando pasen al primer estanque, ahora en el primer estanque, solamente contiene agua, segundo estanque contiene soda cáustica al 2% y una temperatura de 50º Celsius, tercer estanque, en donde se lleva a cavo la sanitización del envase, la concentración aumenta a 3%, la temperatura aumenta a 58º Celsius y el tiempo de control mínimo es de 15 minutos, recibiendo la botella un baño de inmersión y otro a presión tanto por fuera como por dentro, de la solución cáustica. Siguiendo el desplazamiento llega a la zona de enjuague final, el cual se efectúa con agua limpia y estéril para no contaminar las botellas que se han lavado y saneado en el proceso, la diferencia de temperatura entre un paso y otro no debe ser mayor de 25º Celsius, con la finalidad de evitar el choque térmico. 

Entrada de la lavadora de la linea 3 

Salida labadora linea 2 

Sala de embotellado: El envase que sale de la máquina ingresa a la sala de embotellado por medio de cintas transportadoras que la llevan a la estación de: 

Inspección de envases: esta labor requiere de mucha concentración, conocimiento y esfuerzo visual, por lo tanto el personal escogido debe ser entrenado y su trabajo realizado minuciosamente. El elemento humano es importante en esta labor de modo que los errores que puedan cometerse deben ser reducidos al mínimo, no debe convertirse en un trabajo agotador para el ejecutante, por lo que su labor se realizará en periodos cortos (15 minutos), su labor especifica es evitar que pasen a la llenadora de botellas envases de otras marcas, quebradas, trizadas con objetos extraños, tapadas, sucias, manchadas o cualquier elemento que no corresponda al envase. 

Seguidamente de esta estación pasan a un inspector electrónico (ovnivición 900 en línea 2 y Miho en línea 3 y 4) asegurándose que todos los envases no presentan: objetos extraños en el base de la botella, el las paredes laterales interior y exterior, liquido residual, labio quebrado, base quebrada, y botellas de otras marcas. 

Equipo de inspección electronico Ovnivición 900 línea 2. 

Equipo de inspección electronico Miho/David Line 3 vidrio 

Sala de llenado (Vista linea 1) 

Sala de llenado (Vista linea 2) 

Una vez salvadas todas estas barreras finalmente llegan a la llenadora: esta es una zona complicada, es el punto neurálgico donde se juntan todas las materias primas, el envase, aire y tapas. 

Ahora veamos como se prepara la bebida terminada, comenzamos con la preparación de jarabe terminado y agua tratada, ya que estas dos materias primas constituyen casi el 100% de nuestro producto. 

Llenadora línea 2. 

Llenadora linea 1 

Jarabe terminado: se necesita agua tratada, azúcar y concentrado o bebida base; con agua y azúcar se prepara el jarabe simple, luego juntamos el jarabe simple con el concentrado o bebida base y ya tenemos el jarabe terminado que debe ser aprobado por laboratorio control de calidad, realizando exhaustivos controles durante todo el proceso. 

Estanque de jarabe simple filtrado. 

El agua es la materia prima principal de las bebidas carbonatadas. Constituye por lo menos el 85% del producto terminado. En efecto, se podría decir que la diferencia entre las distintas bebidas carbonatadas consiste en la forma de cómo el agua es endulzada, acidificada y provista de un determinado sabor. El tratamiento es de suma importancia puesto que el agua es el más importante residuo natural. 

La óptima calidad del agua es sinónimo de la óptima calidad del producto que en todo el mundo esperan los consumidores. 

Una vez que tenemos disponible jarabe terminado y agua, estos elementos llegan a un equipo automático llamado proporcionador que mezcla el jarabe terminado con el agua tratada en una relación estándar para cada sabor esta mezcla es impulsada por una bomba hacia el carboenfrifiador donde el líquido se enfría y se satura de gas carbónico a presión. Este gas ha pasado previamente por un filtro purificador, llegando finalmente a sus especificaciones de pureza y esta en condiciones de ser utilizado. 

El líquido que se encuentra en el carboenfriador es enviado por diferencia de presión hacia la llenadora que necesita aire con suficiente presión, puro sin aceite ni microorganismos, para ejercer una velocidad de hasta 400 botellas por minuto. 

Equipo proporcionador (carbonatador) línea 2. 

Inmediatamente saliendo de esta maquina las botellas ingresan a la corona o al capsulador dependiendo del tipo de envase, aquí se le coloca la tapa para lograr un sello hermético que asegure la calidad del contenido de la botella. 

Capsulador de la line 1 

Capsulador de la line 3 

Una vez llenado y sellado el envase sigue su camino hacia la estación de codificación: todos los envases deben salir de la planta debidamente identificados, indicando fecha de elaboración, hora del día, y línea de producción. Esta información la encontramos en la tapa de la botella. 

Cabezal de impresión - codificación de fecha ,hora y linea de produccion. 

Continuando por la línea de producción, tenemos la estación de inspección visual de lleno que nos asegura una buena apariencia, tanto del envase como del líquido. 

Inspección de lleno línea 1 

Finalmente llegamos a la máquina encajonadora que coloca el producto final en las cajas, que han sido revisadas, lavadas y aprobadas para su uso. 

Encajonadora de la linea 3 

Desde esta sección el producto terminado es enviado a las distintas naves de almacenamiento, para luego ser enviadas a las sucursales en donde comienza el proceso de venta y entrega de productos al comerciante para que finalmente sean adquiridos por los consumidores. 

Nave linea 3 

Patio de carga y distribución 

Y finalmente la Distribucion 

Camion de coca cola